Przerabiając 100 ton folii miesięcznie, HEAN Opakowania z podkoszalińskich Mścic „produkuje” 5 ton odpadów, co jest i tak niskim wskaźnikiem w tej branży. Właściciele firmy zaczęli szukać sposobu na ograniczenie ilości produktów ubocznych obciążających środowisko. Znaleźli. Tym samym staną się wkrótce jedynym polskim przedstawicielem niemieckiego wytwórcy najnowocześniejszych folii barierowych podlegających pełnemu recyklingowi! Folie Next Flex poddaje się takiemu samemu procesowi recyklingu jak opakowania z polietylenu z możliwością powtórnego przetworzenia ich na nowe opakowanie. Myślą również o materiałach biodegradowalnych, poddających się kompostowaniu. To technologia przełomowa, na Zachodzie znana już od lat, ale w Polsce stosowana w minimalnym zakresie ze względu na to, że jest znacznie droższa od tradycyjnych. Jednak Jakub Głuszko i Michał Pawlak, współwłaściciele firmy HEAN, nie mają wątpliwości, że to słuszny kierunek, i że z czasem będzie przybywało odbiorców opakowań gotowych zaakceptować wyższe koszty w imię mniejszej szkodliwości odpadów dla środowiska.
Zwykłe tworzywa sztuczne rozkładają się długo. Są wynalazkiem stosunkowo młodym, więc na drodze doświadczalnej nie stwierdzono, ile czasu wymaga ten proces. Według oceny naukowców, niektóre plastiki (np. butelki typu PET) będą się rozkładać nawet 1000 lat.
Tymczasem tworzywa biodegradowalne poddane procesowi kompostowania w warunkach przemysłowych rozkładają się całkowicie w sześć miesięcy. Jest więc o co walczyć.
Tworzywa sztuczne otaczają nas zewsząd. Są stałym elementem naszej rzeczywistości. Kilkadziesiąt lat temu, kiedy wchodziły do powszechnego zastosowania, budziły entuzjazm, bo potaniały produkcję, ułatwiały transport i przechowywanie rozmaitych produktów.
Wtedy nieliczni tylko mieli świadomość, że jednocześnie stają się one zagrożeniem. Skalę zagrożenia uświadamia zaś coś, co jest znane na świecie jako Wielka Pacyficzna Plama Śmieci. Zajmuje ona na powierzchni oceanu obszar około 1,6 miliona kilometrów kwadratowych, czyli pięć razy tyle co powierzchnia naszego kraju. Są to śmieci zniesione przez prądy morskie, a wcześniej wrzucone do rzek i mórz.
Zeszłoroczne afery z płonącymi w Polsce składowiskami plastiku również działają na wyobraźnię. To nie były pożary przypadkowe. Gra toczyła się o pieniądze. Sprowadzone najczęściej z Zachodu śmieci łatwiej było nielegalnie spalić, niż w kosztowny sposób zutylizować.
Jakub Głuszko komentuje: – Jesteśmy skazani na życie z plastikiem, ale można starać się minimalizować szkody. Kiedy uświadomiliśmy sobie, że miesięcznie odpady produkcyjne w naszym zakładzie to 5 ton plastiku nie nadającego się do niczego, a więc po prostu śmieci, zaczęliśmy szukać sposobu, żeby tę sytuację zmienić.
Recykling
RecyklingPierwszy krok to strategia zwiększania produkcji opakowań z plastików, które można wykorzystać powtórnie. Michał Pawlak wyjaśnia: – Chodzi o to, by z folii, którą używamy do produkcji, móc ponownie zrobić opakowanie. Ono już nie będzie służyć do przetwórstwa spożywczego, ale może posłużyć jako opakowanie do innych produktów – na przykład : śrub, ubrań, nawozów sztucznych.
Wszyscy niby wiemy, że recykling śmieci plastikowych oznacza spadek ilości śmieci w ogóle. Ale jest istotne „ale” – do ponownego zmielenia a potem ponownej produkcji nadają się wyłącznie plastiki jednorodne. Jednorodne, a więc takie, gdzie nie ma żadnych wstawek z innych materiałów (innych plastików, elementów typu cienka blaszka metalowa, papier etc.). Kiedy każdy z nas popatrzy na to, co wrzuca do kosza, sam stwierdzi, że większość opakowań to plastiki złożone.
Michał Pawlak mówi: – Staramy się naszym klientom to uświadamiać i namawiać ich do zamawiania opakowań z plastiku jednorodnego. Wtedy zyskuje on szansę na ponowne przetworzenie.
Liczby opisujące recykling w Polsce są przerażające. Podlega mu tylko 2 procent wszystkich odpadów plastikowych. Znacznie więcej przetwarzamy powtórnie papieru i szkła, choć i tutaj są to ilości wielekroć mniejsze niż na przykład w krajach skandynawskich.
Właściciele HEAN-u zapewniają: – Jesteśmy gotowi do dużej rewolucji na rynku opakowań barierowych, podlegających pełnemu recyklingowi! Zaczynamy stosować następną generację folii barierowych, które w pełni nadają się do recyklingu materiałowego. Struktura folii pozwala na zachowanie wysokiej bariery dla gazów przy eliminacji kłopotliwego dla procesu recyklingu poliamidu. Folie NEXT – o których mowa, poddaje się takiemu samemu procesowi recyklingu co opakowania z polietylenu, z możliwością powtórnego przetworzenia na nowe opakowanie. To pozwoli na znaczne pomniejszenie emisji odpadów niepodlegających procesowi przetwarzania. Folie NEXT występują w postaci folii rolowych dla przetwórstwa spożywczego oraz folii woreczkowych.
Proces regranulacji polietylenu jest prostym procesem, możliwości przetworzenia tego materiału są znane od kilkudziesięciu lat. – Na przykład tak zwane reklamówki polietylenowe, które są używane w sklepach, możemy włożyć do specjalnych młynów przetwarzających je na mniejsze elementy. Później się to granuluje i tworzy ponownie folię. Takie procesy bada na przykład Politechnika Koszalińska na Wydziale Mechanicznym – opisuje Jakub Głuszko.
Recykling wciąż ma istotną słabość. Nawet jeśli ponownie przetworzymy plastik, z którego zostało wykonane opakowanie i powstanie z tego wtórnie inne – na przykład worek na śmieci albo na produkty niespożywcze – ostatecznie i tak wyląduje ono na wysypisku.
Biodegradacja
W tym kontekście informacje o materiałach, które w pół roku mogą rozpaść się do postaci bezpiecznej, a ich pozostałości mogą być używane do upraw (np. trawników, roślin ozdobnych albo drzew) brzmią rewelacyjnie. Znów jednak jest „ale”. Technologia ta – jako względnie nowa – jest dużo droższa od tradycyjnej.
Jak mówi Jakub Głuszko, pojawiają się już producenci żywności, którzy mimo to decydują się na zakup droższych opakowań: – Jest ich niewielu, ale nie mamy wątpliwości, że z czasem będzie ich więcej. Koszty są kluczowe. Jeśli opakowanie można kupić za 1 grosz albo za 3 lub 5 groszy jest to przy produkcji masowej duża różnica.
Folia z celulozy
Folia z celulozyJesteśmy w zakładzie w Mścicach. Trzymamy w ręku dwa kawałki folii. Nie jesteśmy w stanie określić, która jest tradycyjna, a która biodegradowalna. Ale jedna została wyprodukowana z nierozkładalnego poliamidu a druga z celulozy, która w warunkach kompostowania przemysłowego rozpada się w kilka miesięcy w sposób całkowicie bezpieczny.
Michał Pawlak mówi: – Ta druga to można powiedzieć – w uproszczeniu – papier. Struna zamykająca, która jest zastosowana w tym opakowaniu, też jest biodegradowalna.
Jakub Głuszko dodaje: – Udoskonalanie opakowań to działanie na rzecz ochrony środowiska dające pozytywne efekty w wielkiej skali – bezpośrednio i pośrednio. Jeśli na przykład producent poduszek albo materaców, a mamy takiego wśród klientów, zastosuje folię pozwalającą wyssać z opakowania powietrze, jego produkt zmniejszy objętość wielokrotnie. Można wtedy przetransportować dużo więcej sztuk, i tym samym zmniejszyć tak zwany ślad węglowy. Ale nie miejmy złudzeń – aby takie procesy zachodziły, trzeba woli wielkich graczy rynkowych, bo dopiero systemowe podejście i wielka skala ich działalności gwarantują, że pozytywne skutki będą odczuwalne naprawdę. W Polsce mamy już przykłady firm, które prezentują takie podejście. Można tu wspomnieć o dużej sieci handlowej, która wdraża wewnętrzną dyrektywę dotyczącą ograniczenia ilości odpadów przez stosowanie nowoczesnych opakowań. Na każdym kroku szukają sposobu na ograniczanie masy plastikowych śmieci – pokazują, że są odpowiedzialną firmą. Jest to inicjatywa, która przyszła do nas z Zachodu, gdzie świadomość ekologiczna jest na wyższym poziomie. Ale to są nadal działania pionierskie, bo wciąż króluje inne podejście, które widać na przykład u producentów kremów kosmetycznych. Niewielka ilość kremu sprzedawana jest w niepotrzebnie wielkim plastikowym słoiczku, umieszczonym w pudełku z kolorowego kartonu, na domiar złego owiniętego folią. Wiadomo – klient kupuje oczami, toteż takie podejście wciąż dominuje u producentów.
Jakub Głuszko przytacza jeszcze inny przykład działania proekologicznego. Duża firma handlowa posiadająca w Polsce setki sklepów, w pewnym momencie postanowiła pakować orzechy nerkowca w o połowę mniejsze opakowanie – woreczek z wyssanym powietrzem. Okazało się, że sprzedaż produktu nie spadła, a w skali całej sieci handlowej oznaczało to zużycie plastiku mniejsze o tony rocznie. – Oczywiście potrzebna jest edukacja konsumentów, by rozumieli i popierali takie działania – komentuje pan Jakub.
W świecie najwyższej jakości
HEAN Opakowania to firma zdolna wykonywać najbardziej skomplikowane zamówienia. Systematycznie sięga po najnowsze dostępne na rynku technologie. W rozwoju wspiera się dotacjami unijnymi, dzięki którym – choć w skali całego rynku nieduża – jest od lat w czołówce innowacyjności w branży opakowań foliowych w Polsce.
Kiedy pisaliśmy o niej trzy lata temu, firma była świeżo po instalacji japońskiej linii zgrzewającej. Laikowi może się wydawać, że nic prostszego niż wyprodukować foliowy woreczek. Tymczasem za poszczególnymi rozwiązaniami stoi ogromna wiedza z wielu dziedzin. – Kto by pomyślał, że tu ma zastosowanie 14 patentów – Jakub Głuszko podnosi w dłoni kolorowy woreczek w specjalnie ukształtowanym formacie i z zamknięciami typu zipper. – Tutaj wszystko jest szczytem zaawansowania technologicznego i wykorzystaniem osiągnięć chemii, inżynierii materiałowej, wzornictwa. A wszystko bierze się stąd, że współczesne opakowania muszą spełniać mnóstwo funkcji, o jakich końcowy konsument nie ma pojęcia.
Projekt unijny, jaki zrealizowała firma polegał na wprowadzeniu nowych linii do produkcji opakowań z perforacjami dla produktów przeznaczonych dla zwierząt. Produkcja karmy dla zwierząt (tzw. pet food) to dziedzina niezwykle innowacyjna, w której wytwórcy otwarci są na nowości i eksperymenty.
Obecne poszukiwania sposobu ograniczania ilości nieprzetwarzalnych odpadów wpisuje się w strategię HEAN Opakowania. Czy wprowadzenie do produkcji folii podlegającej pełnemu recyklingowi oznacza rozbudowę zakładu?
Jakub Głuszko wyjaśnia: – Jest to w planie, ale na razie chcemy wprowadzić ten produkt środkami, którymi już dysponujemy. Liczymy na wzrost sprzedaży opakowań opartych na tej technologii. Myślę, że to kwestia roku lub dwóch. Ale mamy satysfakcję, że to właśnie my jesteśmy pierwszą firmą w Polsce, która zamierza korzystać w dużej skali z folii Next Flex.
Polska jest jednym z największych opakowań w Europie (podobnie jak jedynym z największych i najnowocześniejszych centrów druku na Starym Kontynencie). Ogromna część produkcji jest jednak wysyłana za granicę. – Szkoda, że opakowania wykorzystujące najnowsze ale droższe rozwiązania są niemal w całości eksportowane do Niemiec albo Skandynawii. Z jednej strony to kwestia wyższych kosztów, ale również niskiej świadomości ekologicznej – ocenia Michał Pawlak.
Jakub Głuszko dodaje: – Do pojedynczych osób, konsumentów, trudno mieć wielkie pretensje. Tutaj potrzebne jest działanie systemowe. Podstawa to edukacja ekologiczna od najmłodszych lat, ale z drugiej strony promowanie rozwiązań jak najmniej uciążliwych dla środowiska. Coś się zaczyna zmieniać, bo rozwija się fotowoltaika, źródła światła powszechnie wymieniane są na energooszczędne, ale wciąż brakuje na przykład systemu skupu opakowań, w tym butelek typu PET. Bez tego składowiska odpadów będą nadal puchły. My wychodzimy z założenia, że oczekując zmian, powinniśmy zacząć od siebie. Łatwiej byłoby oczywiście pozostać przy starym, spokojnie zarabiać swoje, ale ponieważ jesteśmy firmą świadomą, wybieramy podejście trudniejsze, ale naszym zdaniem właściwsze – mówi Jakub Głuszko i podsumowuje: – Mamy świadomość, że to nie jest przyjemna informacja, że wyjeżdża od nas w ciągu miesiąca 7 -10 tirów opakowań foliowych. Trzeba się z tym zmierzyć. Tworzyw sztucznych nie da się na razie niczym zastąpić, ale mamy moralny obowiązek zrobić co możemy, by było to jak najmniej uciążliwe dla ludzi i środowiska naturalnego.
HEAN Opakowania to firma rodzinna , którą w 1991 roku założyli Henryk Głuszko i Andrzej Pawlak. Od pierwszych liter ich imion wzięła się nazwa HEAN. Trzy lata temu zaprezentowaliśmy firmę na łamach miesięcznika „Prestiż” w związku z jej 25-leciem. Obecnie prowadzi ją kolejne pokolenie właścicieli – Michał Pawlak i Jakub Głuszko.
Ile trwa rozkład śmieci?
Plastik (tworzywo sztuczne)
W zależności od formy rozkłada się od 100 do 1000 lat.
Poniżej najpopularniejsze przykłady:
Butelka PET – od 100 do 1000 lat.
Torba z tworzywa sztucznego – średni czas rozkładu wynosi 400 lat.
Papierek po cukierku – ok 450 lat.
Pielucha – ok 450 lat.
Papier
Tak jak w przypadku plastiku rozkład zależny jest od wielu czynników przy produkcji, natomiast średni czas rozkładu papierowych produktów, to około 6 miesięcy.
Przykłady:
Bilet MZK – rozkłada się średnio 3 miesiące.
Gazeta – 6 tygodni.
Metal
Stalowa puszka po konserwie – do 10 lat.
Aluminiowa puszka po napoju – do 200 lat.
Źródłem ogromnej ilości odpadów jest przemysł odzieżowy. W pogoni za ograniczaniem kosztów produkcji, wytwarza się je z poliamidów, czyli tych materiałów, które są używane do produkcji opakowań. W krajach bogatego Zachodu nie są noszone przez lata, lecz zazwyczaj przez jeden sezon. Później trafiają na śmietniki. Warto wiedzieć, że globalnie więcej poliamidów pochłaniają tekstylne niż te, które produkują opakowania (woreczki, torebki, butelki, pojemniki itd.)
